В 2013 году ООО “ОРЕН-ОРС” (холдинг ОАО “ОРИХ” — ООО “ЛистПромСтрой”) подписало контракты с немецкой фирмой “Sommer” и австрийской компанией “EVG”. Фирма приобрела у зарубежных партнёров автоматическую линию крупнопанельного домостроения и автоматизированную линию завода арматурного производства. На протяжении двух лет сотрудники завода собирали и отлаживали технологические процессы по производству железобетонных панелей на новой технологической линии. Сейчас оборудование работает без сбоев и постепенно выходит на требуемые объемы выпускаемой продукции. Технология производства обеспечивает очень высокую точность, отклонения в размерах изделий исчисляются миллиметрами. Первые панели уже были произведены и отправлены на строительную площадку 16 микрорайона, где начато строительство домов.
Весь технологический процесс делиться на несколько этапов:
Поддон (паллета) подается на пост опалубки, где роботизированным устройством происходит установка бортов изделия. Зона установки опалубки оснащена универсальным опалубочным роботом, который в автоматическом режиме производит разметку изделия, расположения закладных деталей плоттером и смазывает поддон, производит установку бортов.
Далее поддон подается в зону установки проемообразователей под организацию дверных или оконных проемов. На этом участке происходит опалубливание некратных мест.
Опалубленный поддон подается на пост армирования, где происходит последовательное опускание изготовленных арматурных сеток на поддон. Затем поддон поступает в зону установки закладных деталей, электроарматуры и дополнительного армирования.
Дальше поддон подается в зону автоматизированного бетонирования, уплотнения бетонной смеси и предварительного заглаживания поверхности бетонной смеси. Бетонирование происходит посредством шнекового бетонораздатчика. Уплотнение бетонной смеси выполняется с помощью низкочастотных вертикальных и высокочастотных горизонтальных колебаний. После укладки и уплотнения бетонной смеси поддон перемещается на пост со стационарным заглаживателем.
После поддон отправляется в камеру сушки на предварительное твердение в течение 90–150 минут в зависимости от вида и толщины изделия и марки бетона. После предварительного твердения поддон подается в зону окончательной отделки поверхности. Поверхность отделывается автоматически, при помощи лопастного заглаживателя. Далее поддон перемещается в камеру сушки на окончательное твердение. Твердение и набор прочности происходят в воздушной среде при температуре 40–600 С. Время твердения зависит от вида изделия, его габаритов и отпускной прочности. Работа сушильной камеры происходит в автоматическом режиме. Объем камеры составляет 40 поддонов, четыре ряда ячеек по 10 поддонов каждый.
После набора прочности поддон автоматически подается из камеры сушки в зону распалубливания. В зоне распалубки и кантования изделий осуществляется съем магнитных бортов с перемещением их на чистку и смазку.
Готовое изделие снимается с поддона и подается на пирамиды постов отделки. После вывозятся на склад, а от туда уже на объект.
Запуск новой линии позволит строить 100 тысяч квадратных метров жилья эконом-класса ежегодно. Квартиры в новых домах будут иметь сравнительно небольшую площадь. Например, однокомнатная — от 33 до 36 метров. Её цена составит около 1 млн рублей. Таким образом, новая технология позволит ежегодно обеспечивать жильём больше нуждающихся.
п.с. Спасибо студенту из Московского технологического института за предоставленные фотографии.
п.с.с. Надеюсь, технологический процесс описал правильно. Но думаю, есть несоответствия.